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　当社が製造するのは、機械の部品、金型部品、ステンレス部品などです。部品というと小さなものを想像するかもしれませんが、当社で扱うのは数十センチ～1メートル級の大きさ。ステンレスや鉄、アルミニウムなど金属の塊を切削加工し、必要な形に作り上げます。最大の特徴は、仕事の一つひとつがオーダーメイドであること。機械などに使用する部品なので、作るのは1～2個。大きいものは1個作るのに数日かかることもあります。
　こうして生まれた部品は、なかなか一般の人の目に触れることのないモノですが、日常生活のあらゆるシーンで活躍しています。例えば、「水を送る水道ポンプの部品」「半導体を製造する機械の部品」……etc. どれも私たちの生活を支える縁の下の力持ちばかりです。

　従業員数は30数名と決して規模の大きな会社とは言えませんが、不得手なものがないのが当社の強み。材質、形状、大きさを選ばず、どんな難題にも果敢にチャレンジしています。
　「ほかの会社で断られたんだけど、小林鉄工さんできる？」こんな声に可能な限り応えるのが、私たちのモットー。こうして生まれたキャッチフレーズが「こまったときの小林鉄工」。
　おかげさまでお取引先も多岐にわたり、リピート注文をしてくださるお客様が全国各地にいらっしゃいます。

　当社は製品の受注から設計、加工、納品まで一貫体制で行っています。技術者は1人1台機械を担当し、その個人の裁量に任せてモノ（製品）を作り上げます。例えば、1個の機械部品を作るとしても、どのような工具を使い、どのような削り方でその部品を完成させるかは、お客様のオーダーによって毎回異なります。ゴールは同じでも、たどり着くまでの道筋は千差万別です。

01 作業の予定を立てる

設計図面を基に上司と相談し納期までのスケジュールを決定。新規案件が多いため、自分の作業時間を把握しておくことが重要。

02 加工方法の検討

同じような製品でも使う材料はその案件によって様々。材料の種類により加工方法が違うため、穴を開けたり、削ったりなど、加工方法を検討。

03 必要な道具の選定

自分の使用する機械の特徴に合わせた刃物や冶具（固定する道具）を電話で発注。場合によっては道具を自作することも。

04 作業（加工）スタート

材料を機械にセットし、選んだ道具で加工開始。気温や材料の状態によって寸法が安定しなかったり、加工ができないことも。臨機応変な加工方法の変更が必要。

05 測定・検査

最終チェック。20℃に保たれた環境で、三次元測定機などを使って測定・検査。表面がきれいに磨かれているかなど、見た目も確認。